導致壓球機成球率低的原因如下，保證給料均勻一些壓球生產線在設計初期并沒有考慮到均勻供料這一問題，完全依靠皮帶輸送機控制給料量。等操作員熟悉生產線設備性能，且設備能平穩運轉時，也可以生產出合格的球體。
但是，較多的情況下，不均勻供料的設備在生產線上易發生供料不足或供料過多等問題。供料量不足時易產生毛邊、虛球或模塑球強度不足等現象。充分、連續的進料是保證成型的基礎，但有必要注意，進料量超過主機生產成品的數量時，可能會導致被停料，所以進料量要根據生產能力來定量投放。材料與粘結劑的配合比，由于材料本身的特性，在擠壓作用下也不易成型。此時要加入粘合劑，一般物料加膠時，粘合劑加量為2~4，粘合劑的加入還與物料的特性有關，要做到既節約成本，又要科學地配比。
膠料與物料的不均勻混合也是影響物料成型的主要原因之一，生產過程中應注意物料及膠料的攪拌。物料粒徑過小對球體的成型率也有很大的影響，較小的物料粒度有利于物料顆粒的緊密結合，適宜的顆粒小于3 mm，約占90左右的壓球料，如果物料顆粒太大，物料間隙就容易出現難以成型的現象。物料含水率在壓球過程中是需要一定量的，粘合劑需要溶于水，才能充分與物料均勻結合，可提高成品球的機械強度。但是如果水分太多，則球體的強度就會降低，同時由于水的原因，很容易產生不下沫現象，造成產品殘次或成品球強度不足的問題，嚴格控制水的添加量也是保證球體質量的重要條件之一。